8月4日，CPECC第一建设公司吊装团队在独山子石化公司塔里木120万吨/年二期乙烯项目中取得关键进展，空分站1#主塔冷箱成功吊装就位。作为项目重要的“气源保障中心”，空分站的主塔冷箱、主换冷箱是实现气体分离与换热的核心设备。此次吊装不仅攻克了大型精密设备安装难题，更将绿色低碳理念融入全程，为空分站助力项目打造“绿色乙烯”添砖加瓦。

据介绍，该项目空分站承担着为乙烯装置提供合格氧气、氮气的关键任务，其主塔冷箱和主换冷箱堪称整个空分站的“心脏部件”。

主塔冷箱：规格达31000×4700×4150mm，净重110t，加上电装等附件后，吊装总重126t，其内部精密低温组件直接决定气体分离效率，也关系到后续系统能耗；

主换冷箱：规格14500×6300×4100mm，共2台，单台吊装重量102t，其高效换热性能是装置降低运行能耗的关键支撑。

针对设备“大尺寸、高精度”特点，施工团队在采用“单主机抬吊递送法”的同时，融入低碳考量。选用LR1400—2型400t履带起重机做主吊，搭配220t汽车起重机抬尾。借助BIM技术提前模拟吊装路径，有效减少设备起吊后因调整方向产生的无效作业，降低机械怠速能耗。此外，吊具选用高强度无扭钢丝绳，既保障安全，又因重复利用率高，较传统吊具降低材料损耗约30%。

为确保设备精准就位，吊装前通过数字模拟排查周边管廊、钢结构干扰点，避免现场临时调整导致机械长时间运转。此次吊装较原计划缩短1.5小时，减少柴油消耗约0.3t，相当于少排放二氧化碳0.8t。

采用2台全站仪实时监测设备垂直度，最终1#主塔冷箱就位偏差仅3.2mm，远优于设计允许的31mm，精准安装避免了后续因设备偏移导致的运行能耗增加。现场采用太阳能临时照明，吊装指挥区使用可降解防护材料，减少施工环节的碳排放和固废产生。

目前，该项目空分站8台塔器已完成4台核心冷箱的吊装。接下来，团队将推进2#的4台塔器吊装工作，后续管道连接也将采用低损耗焊接工艺，进一步落实低碳要求。

作为乙烯项目的“气源枢纽”，空分站冷箱的顺利安装，不仅为装置提供了硬件支撑，其绿色施工模式更是呼应了项目“双碳”目标。未来，空分站通过高效气体分离技术，有望降低乙烯装置整体能耗约5%。

信息来源：今日气体分离